Step 01 / 05
原始样品 分模与定位
技术人员对客户提供的原始样品进行结构分析，确定分型线与浇注口位置，将样品固定在模框中央，设定硅胶浇注厚度与固化基准面。
分型线 精密定位
模框 铝合金定位
精度 ±0.1mm
周期 0.5 天
OEM / ODM Service
1:1 Inverted Mold
Manufacturing Process.
从概念到量产 — 汇徕自建模具车间与 200+ 自研模具款式积累，为国际品牌提供从倒模开模、样品确认到大规模量产的 OEM / ODM 一站式服务。
Service Overview
什么是 1:1 倒模工艺？
1:1 倒模工艺（Inverted Mold Process）是一种高精度原型制造技术 — 通过对原始样品进行硅胶倒模、固化、脱模、复制，实现与原型 1:1 还原的样品复制。这一工艺是 OEM / ODM 项目从概念走向量产的关键第一步。
Wiilove 自建模具车间，配备精密 CNC 加工设备与高精度检测仪器，200+ 自主研发模具款式积累，可快速响应品牌方的独家需求，从样品确认到量产交付全流程可控。
完整工艺流程见下方 5 个核心步骤The 5-Step Process
从原型到量产，
每一步都精雕细琢。
以下是 Wiilove 1:1 倒模生产工艺的完整流程 — 全部在自有工厂内完成，确保品质与交期可控。
Step 02 / 05
硅胶 浇注与抽真空
将调配好的食品级硅胶缓慢浇注到模框内，放入真空箱抽真空脱泡，确保硅胶完全填满样品所有表面纹理与细微结构，无气泡残留。
材料 食品级硅胶
设备 真空脱泡机
脱泡 -0.1MPa 真空
周期 1 – 2 天
Step 03 / 05
硅胶模 固化与开模
硅胶在恒温环境下完全固化后，沿分型线小心剖开硅胶模，取出原始样品，保留样品在硅胶内形成的精细腔体 — 即为倒模模具。
固化 恒温 25°C
开模 分型线精准切开
腔体 1:1 还原样品
周期 1 天
Step 04 / 05
半成品 浇注成型
将定量 TPE 或 PVC 原料注入硅胶模具腔体，二次抽真空排泡后恒温固化，硅胶模将原料定型为与原始样品完全一致的 1:1 复制品。
原料 TPE / PVC
工艺 重力浇注 + 真空
精度 1:1 还原
周期 2 – 3 天
Step 05 / 05
脱模 修边与质检
固化完成后小心脱模，由熟练技工进行飞边修整、表面打磨与 QC 全项检测 — 成品与原样品的尺寸、表面纹理、色彩严格对齐后方可入库。
修边 手工精细处理
QC 三检制度
合格率 99.6%+
周期 1 – 2 天
In-house Tooling
200+
自研模具款式
Production Lines
30+
现代化生产线
Factory Area
5,000m²
现代化厂房
Founded
2015
10+ 年专业经验
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